また、プライマーは、コンクリート表面の浸透性を調整し、塗料やコーティングの均一な吸収を促進する効果もあります。これらの作用によってコンクリート表面の仕上がりを改善し、耐久性や防水性を向上させることができます。

この記事では、下塗り材である「プライマー」について説明します。

プライマーの語源や意味

プライマーとは、英語のprimary（最初の）に由来していて、初めの塗料＝一番下に塗る塗料という解釈となり、下塗り塗料の総称です。

下塗り材の総称としてプライマーというジャンルがあり、目的や用途によって色々な分類があると理解してください。

プライマーは主に表面の接着力を高めたり凹凸を無くすといった表面処理が基本ですが、それ以外にも様々な機能を付与した、機能性プライマーと呼ばれるものもあります。

• 防錆プライマー
• 粘着プライマー
• 浸透性プライマー
• 絶縁プライマー
• 導電性プライマー

防錆プライマー

防錆＝サビを防ぐ機能があり、金属製の下地に使用します。

下地にすでにサビが発生している場合、そのまま塗装しても早期に塗膜がはがれてしまうため、下地処理(サビ落とし)が必要となります。下地処理としてケレン作業が伴うだけでなく、表面を削ることで耐久性も弱くなることもあります。

防錆プライマーはサビを防ぐだけでなく、すでにあるサビを不活性な黒サビとすることができるため、ケレン作業の省略によって費用を抑え耐久性を確保することができます。

浸透性プライマー

下地に浸透し表面を強化する機能があり、コンクリートやモルタルなど無機質系の下地に使用します。

経年劣化で表面が傷んでいる場合、そのまま塗装をしても早期に下地と一緒に塗装もはがれてしまいます。

浸透性プライマーは微細な粒子のため、下地の細かな傷に深くまで浸透し、表面強度を改善することができます。また、下地が上塗りを吸い込むことを防ぐため、上塗りの仕上がりを良くします。

プライマーの種類と主な効果・目的

下塗り塗料には、プライマー以外にも効果や目的によって様々あります。

「厚塗り・薄塗り」、「水性・油性」などでプライマーとシーラーを区別している方もいますが、プライマーに厳密な定義はなく、主に下地の素材や使用する目的によって選ぶのが一般的です。

ここに挙げた全てが下塗り塗料＝プライマーという事になります。

コンクリートにプライマー処理が必要な理由とプライマーの使い方

塗装・防水・補修工事などでは、はじめに下地処理を行い下地面を調整します。その後塗装や仕上げを行いますが、下地の素材や仕上げ材の種類や相性によっては、下地との接着やなじみが悪い場合が多々あります。

そのため、下地と仕上げ材の接着力や相性を改善する目的で下塗りとしてプライマーを使用します

コンクリートのプライマーには、原料の種類によってもいくつか種類があり、目的や用途・性能に応じて適切な原料のプライマーを選択します。

プライマーの種類や使用方法は、具体的な状況や施工条件によって異なります。そのため、使用するプライマーの仕様書やメーカーの指示に従って施工することが重要です。

コンクリートの打継ぎにもプライマーが必要

打継ぎで重要なことは、新旧コンクリートの一体化とレイタンスの除去です。新旧コンクリートの一体化のために、プライマーが重要になります。コンクリート・モルタルの打継ぎには、エポキシ系の接着プライマーを使用します。

レイタンスとは、ブリーディングに伴いセメント・骨材の微粒子などが表面に析出した強度の弱い層のこと。

レイタンスやブリーディングの内容については、こちらの記事で。

コンクリートの材料分離　ブリーディングの原因は？

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打継ぎによく似た用語に、打重ねという用語がありますが、プライマーが必要なのは打継ぎを行う場合のみです。

• 打重ね…硬化前のコンクリートに新たにコンクリートを打設すること
• 打継ぎ…硬化後のコンクリートに新たなコンクリートを打設すること

打重ねは、厚みのあるコンクリートを打設する場合、複数の層に分けて時間を空けてコンクリートを重ねていくことで、同じ日にコンクリートを打設します。

打継ぎは、打設したコンクリートが硬化した後に新たにコンクリートを付け足すことで、日をまたいで打設する場合をいいます。

打継ぎや打重ねについて詳しくはこちらの記事で解説しています。

コンクリートの打継ぎは位置・処理方法・止水処理

打継ぎ目とは、コンクリートをいくつかのブロックに分けて施工する時の、つなぎ目の事を言います。打継目には、水平打継目と鉛直...

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レイタンス除去の方法には、処理のタイミングによって二通りの方法があります。

もう一つレイタンスを処理する方法として、打継ぎ(面)処理剤があります。この方法はレイタンスを除去するのではなく、脆弱なレイタンス層に処理剤を塗布し強化する方法です。

コンクリートに目地を入れる理由

目地とはコンクリートの躯体にある直線状の区切り線のようなものを指します。コンクリート舗装の駐車場や土間、マンションの外壁などに一定間隔で入っている隙間が「目地」になります。

コンクリートは硬化すると固まったまま形が変わらないと思われるかもしれませんが、硬化した後も乾燥や温度によって膨張や収縮をする性質があります。

コンクリートは圧縮力には強いですが引張り力には弱く、膨張や収縮による引張応力によってひび割れが発生します。

目地とは、引張応力によってコンクリートがひび割れるのを防ぐためのもので、いくつか種類があります。

コンクリートに入れる目地の種類

コンクリート構造物に目地が必要であることは分かりましたが、目地には目的に応じて種類があります。

• ひび割れ誘発目地
• 伸縮目地
• 打継ぎ目地
• 化粧目地
• Vカット目地

ひび割れ誘発目地と伸縮目地の違い

コンクリートのひび割れ誘発目地と伸縮目地にはそれぞれ異なる目的があります。

ひび割れ誘発目地は、硬化初期の段階におけるひび割れ（乾燥収縮・マスコン）を目的とし、伸縮目地は供用期間中のコンクリートの変形によるひび割れ（温度による膨張）を目的としています。

ひび割れ誘発目地と伸縮目地ではコンクリートの躯体に大きな違いがあります。

ひび割れ誘発目地は、コンクリートの一部を断面欠損させますが鉄筋は繋がっているため、構造体は一体化しています。コンクリートの断面を一部細くすることで応力を集中させ、ひび割れを目地部分に誘導します。

伸縮目地は構造体が完全に分かれた状態で、構造体同士の隙間が目地になります。コンクリートの変形(膨張)に対して隙間を作ることで変形を吸収します。

打継ぎ目地

コンクリートを打ち継いだ際にできる目地のことです。打継ぎ部はコンクリートの特性上、一体化しないため、目地を設けて止水処理を行います。

打継ぎ・打重ねについてはこちらの記事で解説しています。

化粧目地

字の通り、仕上げ作業でできる目地のことです。構造的な意味はなく美観上、建物の装飾のための目地なので化粧目地と呼びます。

Vカット目地

Vカットとは、コンクリートに入れたV字の切れ込みのことを言い、ひび割れ誘発目地と同様にひび割れを誘導させることが目的です。

面木・目地棒などを使用し、コンクリート表面にV字形の切れ込みを入れることで、コンクリートの断面が一部欠損するため、Vカット部分に応力を集中させてひび割れを制御することができます。

切れ込みの深さが足りないと上手くひび割れを制御できない点や深すぎるとかぶり厚さや部材耐力の不足を招くといった懸念があります。

また、コンクリートのひび割れ補修の際に、専用のコンクリートカッターでひび割れ箇所を切り取る場合の作業もVカット工法と呼びます。

(構造・耐震)スリットと目地の違いとは

目地とよく似たものに「スリット」があります。

目地とは目的は違いますが、コンクリートを区切るという意味では同じようなもので、コンクリート同士を縁切れ＝隙間を作ることを言います。

構造設計上必要な個所に入れるため、構造スリットと呼ぶこともあれば、地震時の挙動を制御するために入れるため、耐震スリットと呼ぶこともあります。耐震スリット・構造スリットはどちらも同じものと理解してください。

スリットには、コンクリートのひび割れ防止ではなく、安全性を確保する目的があります。

柱の短柱化防止

水平荷重に対して、柱は変形しながら対応します。

変形能力には柱の長さが関係し、柱に腰壁や垂れ壁が取り付いた場合、柱の変形可能な範囲が狭まり、せん断破壊を引き起こします。そのため柱に取り付いた二次壁（強度上、必要のない壁）はスリットによって縁切れをし、柱の変形範囲を確保します。

構造壁化防止

建物の剛心と重心にズレがあることを偏心と呼びます。

水平荷重が加わった時、構造物の偏心が大きいと建物には回転力＝ねじれが生じ、曲げ・せん断破壊を引き起こします。そのため偏心を制御するため、構造壁の一部に対してスリットを設け、建物の偏心を小さくします。

偏心とは「剛心＝強度の中心」と「重心＝構造物の重さの中心」が離れていること。ビルなどでは前面の壁が少なく背面は壁で囲まれる事がよくあります。そのため、前面と背面の剛性に差が生じるため、背面側にスリットを設け偏心を小さくします。

スリットは「応力の均等化・偏心及び剛性の改善・変形性能の向上」を目的とし施工され、構造物の耐震性能・安全性を確保します。

エキスパンションジョイントとは

スリットと似たものにクリアランス(隙間)もあります。構造特性の異なる建物を接続する場合の接合方法で、地震・温度変化による伸縮・不動沈下などによる変形を吸収し、損傷を最小限に留めるための装置です。

クリアランスはエキスパンションジョイントと呼ばれる接合器具で繋ぎ建物を一体化します。

出典：カネソウ工業株式会社

コンクリート目地の施工方法と目地材の種類

ひび割れ誘発目地

ひび割れ誘発目地の施工方法は、コンクリートの打ち込み前に鉄筋及び型枠に固定し、上図のようにコンクリートの断面を横断するように取り付けます。

目地の断面欠損率の計算方法

ひび割れを誘導するためには、目地の断面欠損率を確実に確保することが重要で、仕様書では欠損率の規定があります。

• コンクリート標準示方書(土木学会)
  • 断面欠損率を50％以上とし、目地間隔はコンクリート部材の高さの1～2倍程度
• 鉄筋コンクリート造建築物の収縮ひび割れ制御設計・施工指針(案)・同解説(建築学会)
  • 断面欠損率を20％以上とし、目地間隔は3m以下とする。(一般の壁(鉄筋比0.4～0.5％程度)では、辺長比1.0程度以下、目地間隔は2m程度以下とすると望ましい)

辺長比(l/h)とは、目地間隔(l)を部材高さ(h)で割った値のことです。

建築構造物の場合、土木構造物と比べて断面が小さく、目地板・溝の長さを確保するのが難しいため、欠損率は小さくなっていますが、目地間隔は土木と比べて狭くなっているため、目地の深さではなく目地の本数でひび割れを制御するという違いがあります。

コンクリートのひび割れ誘発目地における断面欠損率の計算方法は、以下の式で求められます。

断面欠損率 = 誘発目地長さ（a:溝+b:目地板）／d:全壁厚 × 100

断面欠損率とは、表面の溝部分の深さと部材内に設置した目地板の長さの合計を壁の厚さで割った値になります。

溝と目地板によってコンクリートを一部分薄くし、その薄さが土木の場合50％以上＝つまり半分以下の薄さにするということです。

伸縮目地

伸縮目地の施工方法は、上の図の様に土間やスラブを一定の区画に目地で囲み、区画された板になるように設置します。目地が全断面に入らないと目地下でコンクリートがつながってしまうため、コンクリートを絶縁することが重要です。

伸縮目地は、2種類に大別できます。

• 乾式目地
  • 目地材を固定する台座があるもの。台座を固定することで目地材が設置できる。
• 湿式目地
  • 目地材を固定する台座がないもの。目地材の設置にモルタルを使用して固定する。

乾式と湿式の違いは、目地材の固定に水分を含む材料を使用するかどうかです。

伸縮目地材の割付け間隔

割付けとは、目地材の設置場所・設置間隔のことを言います。

「共建築工事標準仕様書」及び「建築工事標準仕様書・同解説 JASS 8 防水工事」では、目地の設置間隔は3000㎜程度、塔屋やパラペットなどの立上り際からは600㎜以内に設けるとされています。

また断熱施工や寒冷地の場合は温度差が大きくなるため、目地の割付けを2.5ｍ程度にするなどの処置をとることが望ましいともされています。

この記事では、打継ぎの方法・打継目の処理方法・止水の仕方・止水板の種類など、打継ぎについて説明します。

水平打継ぎと鉛直打継ぎの位置

打継目はせん断力の小さい位置に定め、部材に作用する圧縮力に直角とすることが基本です。具体的な位置については、

打継面が圧縮力と直角でない場合、圧縮力によって打継面でズレが生じる場合があるため、差し筋による補強・凹凸によるキー(コッター)による方法などの対策を行います。

打継目の処理方法

打継目コンクリートの表面には、レイタンスや脆弱なモルタル層がある場合があります。そのため、表面を処理せず打継ぐと、強度（特に引張強度）と耐久性（防水性・透気性）が悪くなります。そのため生コンを打ち継ぐ前には、表面を削り取る作業が重要となります。

水平打継目の処理

• ワイヤーブラシ…金属製のブラシで表面を削る
• サンドブラスト…砂を圧縮空気で吹きつけ削る
• グリーンカット…圧縮空気で水を吹き付け削る

水平打継目の場合、レイタンスやブリーディング水によって表層部分の品質が悪くなりやすいため、上記の方法で表面処理を行います。

打継ぎ面は十分に表面を湿らせ、モルタルを敷く・打継ぎ用のプライマーを塗布するなどの方法を行うと付着が良くなります。

逆打ち（さかうち）コンクリートの場合は打継面が下面になるため、後から打ちこんだコンクリートのブリーディング・沈下によって打継面のコンクリートは下がるため一体化しない事が普通です。そのため、グラウト・モルタルなどを後施工で充てん・注入する方法が一般的です。

鉛直打継目の処理

• ワイヤーブラシ…金属製のブラシで表面を削る
• チッピング…電動ピック・タガネではつる。目荒しとも言う。

鉛直打継目の場合、水平打継目であったレイタンスなどの表層部分の品質に関しては問題となりません。しかし、コンクリートの収縮の影響を受けるため、水平打継目よりも一体化しづらい打継ぎとなります。

水平打継ぎと同様に、打継ぎ面は十分に表面を湿らせ、モルタルを敷く・打継ぎ用のプライマーを塗布するなどの方法を行うと付着が良くなります。

また、打継面をあらかじめ粗くする（目荒しする）ため、打継面のせき板をラス網(金網)で組む事も一般的な処理方法です。

打継目の止水処理

打継面は完全には一体とはならず、漏水の原因となりやすい部位です。そのため、「止水」と呼ばれる処理を行ないます。

止水処理の方法には「勾配・伸縮目地・止水板」があります。

止水板の種類には、「水やコンクリートの成分によって膨張するタイプ」・「成形済みのタイプ」の二種類があります。

止水板は、銅・ステンレス板、塩化ビニル樹脂、ゴムなどから作られており、打継面の条件に適したものを使います。

まとめ

今回の記事では、コンクリートの打継ぎについて説明しました。

• 打継ぎの位置は、構造物の安全性に関わるため適切な場所に設ける事。
• 打継面の処理は、表面処理や止水処理を行い、強度・防水性を低下させないように配慮する必要があります。
• 打ち継ぎ処理の方法は打設計画を考える上で、事前に検討する必要があります。

打設計画について詳しい説明は以下の記事をご覧ください。

コンクリート打設の手順と注意点　打設計画書の見方・書き方

一般的に、コンクリートを型枠に流す事を「打設する」と一言で表しますが、コンクリート打設は、型枠に流し込む事だけではありま...

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つまり生コン工場からポンプ車の筒先までを「運搬」と呼んでいます。

運搬の要点は、「生コンの品質が変わらないこと」と「スムーズに打込める方法とする」ことです。

この記事では、コンクリートの運搬方法について、説明します。

輸送と運搬の違いについて

冒頭で運搬の定義について書きましたが、この記事では、生コン工場から現場までを「輸送」、現場内でのコンクリートの移動を「運搬」と分けて説明していきます。

輸送の基準

JIS A 5308では、生コンの運搬車とその運搬時間について規定があります。

ミキサー車は、正式にはトラックアジテータという名前が正しい呼称です。

業界では、ミキサー車のことを「アジ車」と呼んでいます。

アジテータとは「撹拌」の意味で、ミキサー「混ぜる」とは違います。

トラックアジテータは、「すでに混ぜられたもの＝生コン」をアジテータ（撹拌）しながら運んでいて、あのクルクル回っているドラムの中でミキシング(混ぜ合わせる)している訳ではありません。

運搬の基準

現場に到着した生コンを型枠まで運ぶ運搬機器には、以下の様なものがあります。

現場までの輸送には輸送時間に限度がありましたが、現場内での運搬にも時間の制限があります。

「練混ぜから打込み終了まで」とは、「生コン工場から現場までの運搬時間」+「現場内でのコンクリートの移動」を合わせたものを指しています。

時間に制限をかける理由は、時間の経過とともに生コンの品質(主に流動性)が低下すること・コールドジョイントの発生を防ぐことが主な目的です。

外気温が25℃以上の時期では、現場まで輸送するのに1.5時間(90分)かけてしまうと、何もせずにその生コンは廃棄することになってしまいます。

そこで、遅延形の混和剤を使用したり、コンクリート温度を下げるなどの対策をする事で時間の制限を延長する事も出来ます。

運搬機器の主な使い方

現場内で生コンを運搬する方法、打設方法には用途や条件に応じて様々な方法があります。

コンクリートバケットによる運搬

バケットによる運搬は、主に高層ビルなどの高所運搬に用いられます。

バケットとは金属製の大きなバケツ状なもので、クレーンなどで吊り上げて水平・鉛直どちらにも運搬できます。

生コンの材料分離を抑えるのにもっとも適した運搬方法です。

シュートによる運搬

シュートによる運搬は、主に場所打ち杭や、流し込み打設に用いられます。

シュートとは、生コンを流す筒状・板状のもので、たて形シュートと斜めシュートに分けられます。

たて形シュートは落差のある場所へ運搬するもので、斜めシュートは水平方向へ運搬するものです。

生コンは水平方向に流すと材料分離が起きやすくなるため、斜めシュートはなるべく使用しない、または30度以上の角度をつけて使用します。

ベルトコンベア・トロッコによる運搬

ベルトコンベア・トロッコによる運搬は、地下坑道などの遠距離運搬に用いられます。

どちらも水平方向の運搬で、ベルトコンベアは硬いスランプ・トロッコは軟らかいスランプの生コンに適しています。

一輪車による運搬

一輪車による運搬は、少量打設や機器の設置が難しい狭小地などに適しています。

現場では一輪車のことを「ネコ」と呼び、一輪車による運搬・打設を「ネコ打ち」と言います。

コンクリートポンプによる運搬

コンクリートポンプによる運搬は、多くの生コンを遠くまで高くまで運べるためあらゆる工事で使用されています。

コンクリートポンプには、コンクリートポンプ車と定置式ポンプがあり、生コンを送る仕組みの違いで、ピストン式とスクイーズ式に分けられます。

• ピストン式…機械・油圧によってシリンダーを往復させることで生コンを押し出す。
• スクイーズ式…生コンをゴムチューブに吸い込み、チューブを潰すことで押し出す。

ポンプによって生コンを押し出すことを「圧送」と呼びますが、ピストン式のポンプの方が圧送能力が高く、遠くまで多くの生コンを運搬できます。

コンクリートポンプの圧送負荷とは

コンクリートポンプを使用するにあたって、どの程度の能力のポンプが必要かを考えなければなりません。それを確認するためにコンクリートの圧送負荷を求めます。

P=K(L+3B+2T+2F)+W₀H×10^-3

P：圧送負荷
K：水平管の管内圧力損失
L：直管の長さ
B：ベント管の長さ
T：テーパ管の長さ
F：フレキシブルホースの長さ
W₀：生コンの単位容積質量×重力加速度
H：圧送高さ

管内圧力損失は何で決まる？

係数Ｋ(管内圧力損失)は、コンクリートの種類・スランプ・ポンプの吐出量・管径によって決まる値です。

• スランプが大きいほど圧力損失が小さくなるため、圧送距離・吐出量が増える
• 管径が大きくなるほど圧力損失が小さくなるため、圧送距離・吐出量が増える
• 吐出量が増えるほど圧力損失が大きくなる

コンクリートポンプ車は、圧送負荷Ｐの1.25倍以上の吐出能力のあるものを使用し、輸送管の径は粗骨材寸法の４倍以上を選びます。

コンクリートポンプ打設での注意点

• 生コンを圧送する前に、先送りモルタルを配管内に通す。
• 配管の段取り替えは閉塞の要因となるため、効率的な計画とする。
• 型枠・配筋を乱さないように、配管の固定・養生を行なう。
• 曲がり管・下り配管は、圧送負荷・閉塞の要因となる。

先送りモルタルとは、ポンプの配管内側を汚すために生コンより先に圧送するモルタルの事を言います。

配管を汚さずに生コンを圧送すると、生コンのモルタル・ペースト分が配管の内側にへばりついてしまうため、コンクリートがバサつき閉塞の原因となります。

まとめ

この記事では、コンクリートの運搬について説明しました。

運搬の規定は、生コン工場から現場内までの運搬と、現場内での型枠までの運搬とに分けて考える必要があります。

生コン工場から現場内までの運搬は「生コンの品質が変わらない」ことを、現場内での型枠までの運搬は「スムーズに打込める方法とする」ことが大事になります。

運搬はコンクリート打設計画において打設量を決める重要な項目になります。

打設計画について詳しい説明は以下の記事をご覧ください。

コンクリート打設の手順と注意点　打設計画書の見方・書き方

一般的に、コンクリートを型枠に流す事を「打設する」と一言で表しますが、コンクリート打設は、型枠に流し込む事だけではありま...

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仕上げは、下地仕上げと直仕上げの2つに分けられます。

• 下地仕上げ…仕上げ材を重ねるための下地面を仕上げる
• 直仕上げ…躯体コンクリートの表面がそのまま仕上げ面となる

仕上げ方法によって、均し・押さえの仕様が変わってきます。

下地仕上げは、左官仕上げに使用する仕上げ材の種類によって求められる精度が変わるため、仕上げ材の確認が必要となります。

また、仕上げ作業に使う道具「木ごて」・「金ごて」でも仕上がりに違いが出てきます。

今回の記事では、コンクリートの仕上げ工事でよく使われる言葉の意味や、仕上がりの程度、仕上げ作業のポイントについて説明します。

「均し」と「押え」の意味とは

仕上げは、「直均し」・「直押え」など似たような使い方をしますが、均しと押えは違う意味の言葉です。

• 均し…仕上げ面の高さや平坦さを整える
• 押え…余分な水や空気を追い出し、気密性、強度を高める

一般に、均し作業によってレベル出し・不陸の調整をして凹凸をなくします。その後、押え作業によって平坦性を高め、表面を密実に仕上げていきます。

不陸とは、陸(水平)で不（ない）という意味の言葉で、ある面がデコボコしている場合に使う言葉です。

レベル出しは、レベル＝高さの意味で、仕上げ面の高さ(厚み)を設計通りに調整するという意味です。

仕上げ作業の流れって？

仕上げ作業は、打込み後～養生までの間に作業を終わらせなければなりません。

まずは仕上げ作業の流れをザッと見てみましょう。

荒均し・レベル出し

生コンを打込み・締固めが済むと同時にレベル出しを行います。レベルの確認方法には、墨を打つ、水糸を張る、レーザー・ポインタなどのレベラーを使って確認します。

生コンの打込み完了後に、あとから生コンを足すことはできないため、荒均しの段階でレベルを確認しなければなりません。

荒均しで仕上げる部位

捨コンなどの調整コンクリートは、おおよそのレベルと平坦さで良いため、荒均しで仕上げます。

仕上がり面の質感はザラザラした状態、平坦さも多少の凹凸が残った状態です。

木ごて均し(ブリーディングが収まる頃)

打込んだ生コンのブリーディングが収まる頃から木ごてを使って、ブリーディング水を取り除いていきます。

木ごて均しで仕上げる部位

地中梁や基礎の天端など直接外気に触れない部位は、表面からの劣化因子の浸入が少ないため、表面の凹凸が残っても良い。

木ごて押え・金ごて均し(凝結前)

ブリーディングが終わり、コンクリートの凝結が始まる前の時点で、木ごて押さえをします。また、金ごてで仕上げる場合は、このタイミングで金ごて均しを行います。

木ごて押えで仕上げる部位

タイル仕上げなどの下地とする場合、表面の平坦さが求められるのと接着性が必要なため、過度なツルツル感ではなく平坦かつザラザラ程度にします。

金ごて均しで仕上げる部位

壁の天端などの直仕上げ面。外気の影響を受けるため、つるつるとした表面とします。

金ごて押え(凝結の始発頃)

コンクリートの凝結が始まった頃に、金ごて押えをします。押え回数が増えるほど、表面の質感はつるつるとなり、表面からの外気の浸入が少なくなるため耐久性が増します。

金ごて押さえで仕上げる部位

• 押さえ1回…防水仕上げの下地など、塗り物の下地
• 押さえ2回…一般的な建物の床など、塗り物・張り物の下地
• 押さえ3回…水槽や倉庫の床など、平坦さと強度が必要な部位

刷毛仕上げ（目荒らし）とは

駐車場やスロープなどに、規則的な筋状の溝が入った床をみたことないでしょうか？

それを刷毛仕上げや箒目仕上げといいます。

刷毛(ハケ)や箒（ほうき）で掃いたように直線に規則的なスジを入れるため、滑り止めの役割があります。

また、タイル張りなどのモルタルや接着剤との付着を良くすための目荒らしとしても用いられます。

仕上げ作業のポイント

均し・押さえのタイミングが早すぎた場合、仕上げた後もブリーディングが続くことで、コンクリートのごく表面が沈み、沈みひび割れが生じます。

また、その逆でコンクリート表面の乾燥が早すぎるとプラスティック収縮ひび割れが生じます。

これらのひび割れは、タンピングと言って「こてで表面を叩くこと」で消す事が出来るため、放置せずにタンピングを行うことが重要です。

仕上げ後は、なるべく早く養生作業に移行します。

仕上げ作業はコンクリートの凝結が始まっている時に行うため、コンクリート表面の乾燥がグングン進んでいきます。

そのため、初期乾燥による劣化を防ぐため、仕上げ作業が済んだらすぐに湿潤養生を開始してコンクリートを保護しなければなりません。

まとめ

この記事では、コンクリートの仕上げ作業について説明しました。

「均し」と「押さえ」は似たような使われ方をしますが、目的が違うため使い分けることが重要です。

仕上げの程度は、その後の作業によって使い分けること、部位によって仕上がりの目標が変わる事も覚えておいてください。

仕上げ作業は単に表面を平らにするだけでなく、コンクリートの耐久性や強度を高めるために行い、最終的な仕上げ方法によって使い分ける事が大切です。

仕上げはコンクリート打設の最終工程になります。

打設計画について詳しい説明は以下の記事をご覧ください。

コンクリート打設の手順と注意点　打設計画書の見方・書き方

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コンクリートの補強材として、建築・土木構造物や道路舗装のひび割れ防止、コンクリート製品の補強として使用されています。

ワイヤーメッシュは、工場の品質管理のもと製造されるため、品質が安定していて配筋の精度が高く、コンクリート打設時の配筋の乱れが少ないことが特徴です。

また、現場で鉄筋の加工・組立てをする場合と比較して、工期の短縮・コストの低減を図れます。

ワイヤーメッシュのJIS規格とは

ワイヤーメッシュは JIS G 3551「溶接金網及び鉄筋格子」にもとづいて製造されます。

JIS G 3551には、次の品質項目の規定があります。

溶接金網及び鉄筋格子では、材料に違いがあり、ワイヤーメッシュは鉄線を使用し、バーメッシュは棒鋼を使用します。

また用途にも違いがあり、バーメッシュは棒鋼を使用するため、部材の主筋として使用することができます。

溶接金網と鉄筋格子は、網目形状や寸法によって二種類に分けられます。

ワイヤーメッシュ製品の種類

ワイヤーメッシュ製品には、様々な種類があるため、以下の項目から、用途や状況に応じて適切なものを選びます。

材質

材質には、鉄やステンレス、亜鉛メッキなどがあります。鉄は強度が高く安価ですが、錆びやすいのが欠点。ステンレスは錆びに強く耐久性が高いですが、鉄よりも高価です。

太さ

線径は、細径φ2.6～太径φ6.0の種類があります。線径が太いほど強度は高くなりますが、その分重量も増加します。

網目形状

網目の形状は正方形や長方形があり、網目寸法は50～200㎜まであります。網目が小さいほどコンクリートとの結合力が高くなりますが、施工性が低下します。

寸法

サイズは、1m×2mや2m×4mなどのシート状のものが一般的です。サイズが大きいほど、敷き込みの手間が少なく施工性が向上しますが、運搬や切断が困難になります

ワイヤ―メッシュの役割は？

コンクリートはその性質上、硬化後の乾燥収縮などや日射や気温などの影響によって伸縮します。

その時コンクリートは、周囲の部材や鉄筋に拘束されるため、コンクリートに引張応力が発生します。

コンクリートの引張り強度は「圧縮強度の1/10～1/12」と小さいため、引張応力がコンクリートの引張り強度を上回ると、コンクリートにひび割れが発生します。

コンクリートメッシュを使うことで、拘束応力を分散し小さく抑えることができるため、コンクリートに発生するひび割れを抑制することができます。

ワイヤーメッシュの重ね継手のポイントとは

ワイヤーメッシュを設置する時の重ね継手については、日本建築学会「鉄筋コンクリート造配筋指針・同解説」に規定があります。

• 応力を伝達する溶接金網の継ぎ手は、外縁の横線間隔距離を1目＋50mmかつ150mm以上とする。
• ひび割れ防止用など、構造耐力を要しない場合の継ぎ手は、最外縁の横線間隔を1目かつ100mm以上とする。

ワイヤーメッシュの敷き方のポイントとは

コンクリートメッシュを設置する際には、 適切な太さのメッシュを適切な位置に配置することが重要です。

コンクリートの厚みにあった適切な太さのコンクリートメッシュを使用し、コンクリートの中央部分に来るようにスペーサーブロックなどを使って高さを調整しなければなりません。

ワイヤーメッシュのサイズ

施工面積よりも小さいサイズのものを用意し、重ね継手の規定に沿って敷き込み、重ねた部分を結束します。

ワイヤーメッシュの置き方

土間コンクリートの厚みを考慮し、ワイヤーメッシュがコンクリートの厚さ方向の中心になるように、高さを調整します。

高さの調節には、スペーサーブロックなどを使いワイヤーメッシュを支えるように配置します。

ワイヤーメッシュの主な使用箇所

ワイヤーメッシュの役割は、主にコンクリートのひび割れを防止するために、土間コンクリート、防水押えコンクリート、シンダーコンクリートなどで使用されます。

一方、スラブや壁などで応力を伝達する鉄筋としても使用する事が可能なため、両者の違いについて理解する必要があります。

土間コンクリートと床スラブの違い

スラブコンクリートは、「平面」という意味を持ち、床スラブ、屋根スラブといった使い方をします。一方、土間コンクリートも平面な床状のコンクリートを指します。

土間コンクリートと床スラブは一見するとコンクリートで出来た平らな床ですが、このふたつは、支持方法や用途、配筋などに違いがあり、まったく別の部材を指しています。

土間コンクリートとは

土間コンクリートは応力を負担せずに、地盤に直接荷重を伝える床です。

地盤に支えられているため、構造上は耐力を必要とせず、コンクリートも鉄筋も特に強度を必要としません。

そのため地盤の影響を受けやすく、地盤が弱かったり沈下したりすると支えを失うため、土間コンクリートも傾いたりひび割れを起こす可能性があります。

床スラブとは

床スラブは柱や梁で支えられ、自身で応力を負担する床です。

スラブは地盤の上にあっても、その支えを期待せず、スラブに発生する応力に対して必要な耐力の計算を行います。

そのため、地盤の影響を受けづらく、地盤の沈下などでもひび割れを起こす可能性が少ないです。

1階床が土間コンクリートなのかスラブで、構造的に全く意味が違うため注意が必要となります。

デッキスラブについて

デッキスラブとは、デッキプレートとコンクリートを組み合わせた合成スラブです。

デッキスラブは耐力を負担する構造ですが、主筋を必要とせずに、ひび割れ防止のためのワイヤーメッシュのみを配筋します。

その理由は、コンクリートとデッキプレートが一体となり引張り鉄筋の働きをするためです。

デッキスラブでは、耐力上、主筋は必要でなく鉄筋が入っていません。鉄筋が入らないとひび割れが発生しやすくなるため、ひび割れ防止のワイヤーメッシュを使用します。

• コンクリートの受入れ検査って何？
• いつ？どんな事を検査すれば良いの？
• コンクリートのロットって？

コンクリートには、検査をする時期によって分けると

の二つがあります。

コンクリートを発注する前に配合計画書・試験練りで品質確認をする

配合計画書の記載内容を確認して、コンクリートの品質を検査します。

コンクリートの製造工場は顧客に対して

する義務を持っています。

計画書だけでは確認できないもしくは試験値で確認する必要がある場合は、試験練りを行いコンクリートの品質を実測します。

コンクリートの試験には長期間の測定をともなう場合もあるため、試験練りが必要かあらかじめを確認しておくべきでしょう。

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試験練りを目的は、一般的なコンクリートの品質以外に

の値を確認するためであることが多いです。

コンクリートは使用する材料や配合によって品質が大きく変動するため、コンクリートのポテンシャルの性能を確認する必要があります。

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 製造されたコンクリートの品質は実測値によって確認

コンクリートの品質が確認できたら、コンクリートを発注し現場に届けてもらいます。

実際に製造されたコンクリートを現場で受け入れる時の検査を「受入れ検査」と言い

を行い、発注した通りのコンクリートが届いているかを確認しましょう。

納入書のチェックポイント

コンクリートの納入書を見ながらを以下の項目を確認します。

コンクリートにはたくさんの種類があるため、はじめに発注ミスがないかを確認しましょう。

同じ呼び方でも、指定事項や配合によっては単位量が変更されることがあるため、配合計画書の単位量と比較して間違いがないことをチェックします。

生コンは経過時間によって品質が変動するため、90分以内に運搬するルールとなっています。

生コンの試験のポイント

生コンの現場試験ではワーカビリティーの確認を行い、一般的に以下の項目を測定します。

コンクリートの品質は変動幅がそれなりに大きく、計画書通りの材料・配合で製造されていても一定の品質であるとは限りません。

現場試験では、

• 「強度が確保できているか」
• 「施工に適したワーカビリティーであるか」
• 「耐久性上の既定値を満足しているか」

実際に確認することが目的ですよ

コンクリートの受入れ検査というのは、「工場の製造レベル・管理レベルの確認」＝「製造管理の品質」を確認しているともいえるでしょう。

コンクリートの品質はロット判定で管理します

コンクリートの受入れ検査はロットを構成して合否判定をします。

計量規準型抜取検査を簡単に説明すると、

1ダース(20本)の箱の中から1本鉛筆を無作為に取り出します。その1本の試験結果が合格なら、残りの19本は試験をせずに合格とするという検査です

この検査方法を一般的にロット判定といい、ある一定の確率以下の不合格品は許容されるという判定方法です。

どうして同じコンクリートなのに判定が違うのでしょうか？？？

これには、コンクリートという製品の特徴が関係していて、

コンクリートは硬化する条件によって強度が変動する製品だからです。

• 不良品を判定するため、製品の強度を確認するコンクリートは一定条件で硬化
• 構造体のコンクリートは、季節や地域によって環境が変わるためその時々の条件で硬化

硬化させる条件が異なるため

• コンクリートの製品強度
• 構造体コンクリートの強度

この２つの強度には違いが出てきます。

そのため受入検査では、

という２種類のロット管理が必要となります。

この記事では、コンクリートの受入検査について説明しました。

ロット判定については、この説明だけでは理解するのが難しいかとも思いますが

コンクリートの特性や強度補正値の考え方を知るとスムーズに頭に入ると思います。

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打設とは、厳密には「運搬→打込み→締固め→仕上げ」という工程全体を表す用語なのですが、打込み＝打設と理解してもらっても差支えないかと思います。

似たような言葉に「打重ね」・「打継ぎ」という用語がありますが、「打込み」・「打重ね」・「打継ぎ」はそれぞれ別の用語で意味は違います。

この記事では、コンクリート打設の「打込み」について意味や、基準・注意点、「打重ね」・「打継ぎ」との違いについて説明します。

コンクリート打設の打込みって？

打込みは「工場から運ばれた生コンを打込み地点まで運搬し型枠内に流す」という文章の「型枠内に流す」の部分を指す用語です。

「打込み地点まで運搬し」の運搬とは、運ばれてきた生コンをバケットやポンプ車や斜めシュートなどで、型枠内までコンクリートを移動させる事を言います。

運搬については別の記事で説明させていただくとして、打込みとは運搬したコンクリートを型枠内に流す作業をいい、流した後の締固め作業とは区別されます。締固め作業については、こちらの記事で詳しく説明しています。

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打込みの注意点・基準とは？

打込みで一番重要なことは、生コンの材料分離を避けるようにすることです。材料分離を避けるために、いくつかの基準・注意点があります。

コンクリートの打込みの基本

材料分離を抑えるには、「落下高さを低く」・「落下角度を鉛直に」・「落下速度はゆるく」・「流動距離は短く」することが基本です。

型枠に衝突させない、打込み口を増やし横流しを減らす、奥側から手前へ、下から上へと打込むようにします。

打込みのリフト高さとブリーディング

一層の打込み高さは40～50cm以下とするのが良い。

バイブレーターが届く厚さであること・打込み高さが高すぎるとブリーディングが増えるため、一層の高さに制限があります。

打込みの自由落下高さと分離

自由落下高さは1.5ｍ以下とし、なるべく小さい方が良い。

コンクリートは密度の違う粒同士が混ざったものです。そのため落下高さが大きくなるほど、分離が大きくなります。特に柱などは、型枠や鉄筋にぶつかる事で分離しやすくなるため、型枠内部にホースを差し込んで打つこととされています。

打込み速度と側圧

打込み速度は、30分で1～1.5ｍ程度とする。

打込み速度が速すぎると側圧(型枠にかかる圧力)が大きくなり、型枠の変形の原因となります。また、沈下ひび割れを助長させます。

打重ね時間間隔とコールドジョイント

打重ね時間間隔とは、生コンを二層以上に分けて打込む時、下の層の打ち終わりから上の層を打ち始めるまでの間隔を、時間で表したものです。

生コンをいくつかの層に分けて打込んだ時、何も対策をしなかった場合は一体化せず、層ごとにスジ・切れ目ができてしまいます。これをコールドジョイントと呼びます。コールドジョイントは強度に対する影響は小さいのですが、水や空気が浸透しやすくなるためコンクリートの耐久性を弱めます。

コールドジョイントを防止するために、打重ねる時は下層と上層の生コンが混ざるように「バイブレーターを10cm以上」下層に差し込んで締固めなければなりません。コールドジョイントはコンクリートの凝結と関係しています。

コンクリートの凝結については、こちらの記事で詳しく説明しています。 

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「打込み」・「打重ね」・「打継ぎ」の違いって？

はじめにそれぞれの違いについて説明します。

打込みの中に、打込み作業の方法として「打重ね」と「打継ぎ」があると理解してください。

食べ物でいえば、和食というジャンルの中に寿司や天ぷらといったものがあるのと同じです。

打重ねは、生コンの凝結前に重ねて打っていく事で、打継ぎは、生コンが硬化した後に次のスパン(区画)のコンクリートを打つ事。

分かりやすい例として、マンションの打設を例に説明します。

型枠は、３階の柱・壁及び天井(4階床)まで組まれた状態です。はじめに柱・壁に生コンを流し込み、下から上へと重ねて打込みます。一度で上まで流す事は出来ないため、グルグルと壁に沿って回りながら打込みしていき、天井(４階の床)まで流していきます。

高さのある部材は一度で上まで流し込む事が出来ないため何層かに分けて重ねていく、この打込み方法が打重ねという打ち方になります。天井の高さまで打込んだらスラブ(天井部分)を打ち、3階部分の打設はおしまいです。

コンクリートが硬化し次の作業が出来るようになると、4階部分の鉄筋を作り型枠をセットします。そして、3階部分と同様に生コンを打込みます。この打込み方法が打継ぎという打ち方になります。

構造・工程上、一度で打設する事が出来ず、硬化した状態のコンクリートに生コンを継ぎ足して一つのものを作るのが打継ぎという打込み方法と覚えてください。

コンクリートの打継ぎ部分は一体化しずらく、できるだけ少ない方が良いとされていますが、工程・構造上必ず打継をしなければならないのが実情です。

まとめ

今回は打込みについて説明しました。

「打込み」・「打重ね」・「打継ぎ」はそれぞれ別の意味があること。特に、打重ねと打継ぎは、意味を混同して覚えている人も多い印象のため注意が必要です。

打込みで重要なことは、コンクリートの分離を抑えて均質な状態とすること。それを理解していれば打込みの基準はすんなりと頭に定着すると思います。

打込みはコンクリート打設をする上で構造体の耐久性に関わるため、確実に作業をする事が大事です。

コンクリート打設の手順について詳しい説明は以下の記事をご覧ください。

コンクリート打設の手順と注意点　打設計画書の見方・書き方

一般的に、コンクリートを型枠に流す事を「打設する」と一言で表しますが、コンクリート打設は、型枠に流し込む事だけではありま...

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コンクリートの締固めは、施工において構造物の出来映え(耐久性や美観)を左右する重要な作業となります。

この記事では、締固め作業の目的、バイブレーターの種類や使い方について説明します。

コンクリートの締固めってなに？

締固めとは、打込んだコンクリートを型枠内の隅々まで充填させる作業をいいます。

コンクリートを型枠内に打込んだだけでは、内部の気泡・型枠や鉄筋の間の隙間が残った状態です。このまま硬化してしまうとコンクリートの強度・耐久性・仕上がりも悪くなります。

お菓子作りを見たりした事がある人は知っていると思いますが、型枠に生地を流し込んだ後、中の空気を抜くためにトントンと叩きますよね？！

コンクリートの締固めとは、それと同じことをしているのです。

打込んだコンクリートに振動を加えて、内部の気泡・水分を追い出し、型枠の隅々までコンクリートを移動させることが締固めの目的です。

バイブレーターは気泡を抜くため

コンクリートの内部には、無数の気泡が存在していて大きく二種類の気泡に分けられます。

• エントラップトエア…径の大きな気泡
• エントレイントエア…径の小さな気泡

エントラップトエアはコンクリートの性能に良い影響を与えないため、バイブレーターによって減らします。バイブレーターで振動を与えるとコンクリートは液状化し、密度が軽い気泡は自然とコンクリートの表面に浮き上がってきます。

振動時間が長くなり過ぎると材料分離を起こすため、気泡が抜けて分離する前に振動を止めるのがポイントです。

バイブレーターの種類や仕様

JISには、JIS A 8610(コンクリート内部振動機) JIS A 8611(コンクリート外部振動機)の2つの規格があります。一般的に建設現場では

• 内部振動機…棒形バイブレーター
• 外部振動機…型枠バイブレーター

と呼んでいます。

棒形バイブレーターの種類は、「電源の位置・電源の種類・構造・振動体の径」によって区別され、棒形バイブレーターの性能は、「径の大きさ・振動数・振幅」によって決まり、高周波のものほど振動能力が高くなります。

また実際の振動効果は「バイブレーターの性能・コンクリートのワーカビリティ・振動時間」の3要素から成り立ち、スランプが大きいほど遠くまで振動が届き、振動時間は短くて済みます。

使用するバイブレーターの締固め能力によって打込みスピードが決まるため、打設計画に合ったバイブレーターを選定する事が重要となります。

型枠バイブレーターとは、棒形バイブレーターを差し込む事が困難な部位や型枠付近の仕上がりを良くするために使います。

棒形バイブレーターがコンクリート内部に直接差し込んで振動させるのに対して、型枠バイブレーターは、型枠の外側から押し当て間接的に振動させるバイブレーターです。それ以外にも「叩き」といって、木づちで型枠を叩く締固めのやり方もあります。

バイブレーターの正しい使い方は？              

通常、ポンプ車の筒先から出たコンクリートは、型枠・鉄筋の上に山となって出てきます。そこにバイブレーターをかける事によって、コンクリートの山が流動化し型枠内に流れていきます。

バイブレーターでコンクリートに振動を加える事を「バイブをかける」と言います。

ここで、問題となるのが「横流し」という行為です。横流しとは、山になったコンクリートをバイブレーターの振動によって遠くまで流す事を言います。

長い時間振動を加えるため液状化が進み分離してしまいます。バイブのかけ過ぎはコンクリートの一体性を損なう行為です。

バイブレーターは使い方によってはコンクリートを悪くしかねないため、目的を明確にして扱う事が大切です。

コンクリート打設時のバイブレーターのかけ方

実際に締固め作業(バイブをかける)の具体的なかけ方を説明します。締固めについては、下表のような規定がありますのではじめに確認しましょう。

締固めの規定を踏まえて、高周波バイブレーターと呼ばれるものを例に説明します。

バイブレーターは通常二人一組で作業を行います。高周波バイブレーターには電源ケーブルが付いていて、バイブをかける担当者と電源・ケーブルを管理する担当者に分かれることで効率よく作業を行います。

1～4を繰り返し行いコンクリート全体を締め固めていく事が重要なため、あらかじめ締固め位置や作業の進む方向を打ち合わせておくことも必要となります。

特に、打継面はコンクリートの欠陥となりやすいため、必ず先に打ち込んだコンクリートに10cm程度バイブを挿入して下層のコンクリートと上層のコンクリートの境目を無くすことが大切です。

まとめ

この記事では、コンクリート打設の締固め作業について説明しました。コンクリートというのはあくまで材料であり、型枠に打ち込まれたものが現場で硬化していくものです。

コンクリートのポテンシャルの性能が良くても、施工の仕方によっては持っている性能を充分に発揮することが難しい材料でもあります。

締固めはコンクリート打設計画通りに作業を進める上で事前に検討しておくことが大切です。

打設計画について詳しい説明は以下の記事をご覧ください。

コンクリート打設の手順と注意点　打設計画書の見方・書き方

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養生とはコンクリートの硬化が進み、健康で丈夫なコンクリートになるよう育てる事、また育つまでの間、外力から守る事を言います。

養生の基本は「潤いを保つ・適温を保つ・衝撃から守る・有害物質から守る」の4項目を考える事です。

この記事ではコンクリート構造物の養生について、目的、必要な期間、やり方、養生の規定などについて説明していきます。

養生はコンクリート打設の後工程になりますが、打設計画と一体で管理されるものです。

打設計画書について詳しい説明は以下の記事をご覧ください。

コンクリート打設の手順と注意点　打設計画書の見方・書き方

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養生するからコンクリートが強くなる

コンクリート構造物には「力に抵抗する強度」と「外的要因に抵抗する耐力」の二つの強さが必要ですが、適切な養生をしないとコンクリートはその強さを発揮しません。

コンクリートはどんな条件でも同じ強さになるというモノではなく、養生条件によって最終的な強度に差が出てくるという性質を持っています。

コンクリートの強度発現には温度と水分の影響が大きく、特に初期養生の優劣が後の強度に大きく影響します。

コンクリートは適度な潤いと心地よい温度で育つ

コンクリートの養生は、目的別にいくつか方法があります。養生方法について、目的ごとにまとめて見ましょう。

水分コントロール

水分を保つ方法には「水分を供給する方法」と「水の蒸発を防ぐ方法」の二通りのやり方があります。

• 水分の供給…散水・湿布・養生マット
• 水の蒸発を防ぐ…膜養生剤・シート被膜・せき板

養生マットとは吸水性能のあるマットで、コンクリート表面を覆うことにより、一定期間水分を与えるモノ。

膜養生剤とは液体の薬品で、コンクリート表面に散布して使います。散布した薬品が膜状になり、コンクリートの水分を逃がさなくするモノ。

温度コントロール

コンクリートにとって寒すぎても暑すぎても快適な状態とは言えません。気象環境に応じて、冷却・給熱・保温をし、温度をコントロールしていきます。

• 冷却…散水・パイプクーリング
• 給熱…ジェットヒーター・電熱マット
• 保温…断熱材・せき板

パイプクーリングとは、パイプ内に冷却水を流すことでコンクリートの温度を下げる方法。

有害物質のシャットアウト

酸や塩分、直射日光など硬化初期のコンクリートに悪影響を及ぼす要因から守るため、防護シート・せき板でコンクリートを保護します。

コンクリートの養生期間は長いほど効果がある

コンクリートの養生期間は長いほど後々のコンクリート強度にプラスに作用します。

本来なら長く養生を続ければ良いのですが、次の工程(墨出し・配筋・型枠組立)へ進むには、どこかで養生を終えなければなりません。

養生の打ち切り(終了)には次のようなルールがあります。

また、打込み後5日間はコンクリートの温度を2℃以上に保ち、初期凍害や低温における強度発現の遅れを防止しなければなりません。

養生不足は耐久性に対しても影響が出る

材齢初期の段階でコンクリートの乾燥が進むと、セメントの水和が止まります。

コンクリートの乾燥は一般にコンクリート表面から進行するため、表層部分のセメントが未水和となりやすく、水密性・透気性に影響が出ます。

表層部分で水や炭酸ガス、化学物質が浸透しやすくなるため、耐久性が弱いコンクリートとなります。この傾向は、養生期間が短いほど・水和の遅いセメントほど強くなります。

初期養生中の強度発現が未熟な状態で強い外力や振動が加わると、コンクリートに変形やたわみが生じ、ひび割れの要因となります。

まとめ

コンクリートは適切な養生を行なうことで、ポテンシャルを発揮するもの。

養生の基本は、潤い・適温を保ち、外力や有害物質から保護する事。

養生作業は、次の工程を考慮して適切な時期に打ち切ることが大事です。

コンクリート打設の手順と注意点　打設計画書の見方・書き方

一般的に、コンクリートを型枠に流す事を「打設する」と一言で表しますが、コンクリート打設は、型枠に流し込む事だけではありま...

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